সিলিকন পাউডার প্রক্রিয়াকরণ বলতে বিশেষ প্রক্রিয়ায় গলানো সিলিকন ব্লক (২৫-৮০ মিমি) চূর্ণ করে নির্দিষ্ট কণার আকারের (সাধারণত ৮০-৪০০μm) পরিসরে সিলিকা ফিউম প্রক্রিয়ার মাধ্যমে উৎপাদন করার প্রক্রিয়াকে বোঝায়। বর্তমানে, সিলিকন পাউডার প্ল্যান্টে সিলিকন পাউডার প্রক্রিয়াকরণ সরঞ্জামগুলির মধ্যে প্রধানত অন্তর্ভুক্ত রয়েছে: সিলিকন উল্লম্ব রোলার মিল এবং রোটারি সিলিকন গ্রাইন্ডিং মিল। এই নিবন্ধে এদের মধ্যে তুলনা তুলে ধরা হয়েছে। সিলিকন উল্লম্ব রোলার মিল এবং সিলিকন পাউডার প্ল্যান্টে অবস্থিত ঘূর্ণায়মান সিলিকন গ্রাইন্ডিং মিল।

১. উৎপাদন ক্ষমতার তুলনাসিলিকন উল্লম্ব রোলার মিল এবং সিলিকন পাউডার প্ল্যান্টে রোটারি ইমপ্যাক্ট সিলিকন গ্রাইন্ডিং মিল: একটি ৫ টন/ঘন্টাসিলিকন উল্লম্ব রোলার মিলএকটি কোম্পানির ক্ষেত্রে, পরিকল্পিত এবং ক্রমাঙ্কিত উৎপাদন ক্ষমতার অধীনে ডিজাইন ক্ষমতা প্রায় ৫% অতিক্রম করতে পারে। বিশেষ করে যখন গড় কণার আকার >১৩০ মাইক্রোমিটার হয়, তখন উৎপাদন ক্ষমতা আরও বেশি হতে পারে। তাত্ত্বিকভাবে, φ880-এর উৎপাদন ক্ষমতা হলো ১.৫ টন/ঘণ্টা। তবে, সিলিকন ব্লকের বিশেষত্বের কারণে, কাটার হেডের ক্ষয়, কার্যকাল এবং অন্যান্য সঞ্চালন সরঞ্জামের ত্রুটি রোটারি সিলিকন গ্রাইন্ডিং মিলিং-এর প্রকৃত উৎপাদন ক্ষমতা এবং চালু হওয়ার সময়কে প্রভাবিত করে।

2、সূক্ষ্ম সিলিকন পাউডারের পরিমাণের তুলনাসিলিকন পাউডার প্ল্যান্টে সিলিকন ভার্টিক্যাল রোলার মিল এবং রোটারি ইমপ্যাক্ট সিলিকন গ্রাইন্ডিং মিল: স্বাভাবিক কার্যক্রমের অধীনেসিলিকন উল্লম্ব রোলার মিল সিস্টেমে, সূক্ষ্ম সিলিকন পাউডারের পরিমাণ প্রায় ৩%-এ নিয়ন্ত্রণ করা যায়। দীর্ঘ উৎপাদন সময় এবং গ্রাইন্ডিং রোলারের গুরুতর ক্ষয়ের পরিস্থিতিতে সূক্ষ্ম সিলিকন পাউডারের অনুপাত ৮%-এর নিচে নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে (সূক্ষ্ম পাউডারের হার বেশি বা কম হওয়া সরাসরি অপারেশন নিয়ন্ত্রণের সাথে সম্পর্কিত); একটি ফ্যাক্টরির ইমপ্যাক্ট স্পিনিং φ অনুসারে, ৬০০ মডেলের উৎপাদন ডেটা অনুযায়ী ৩২৫ মেশ এবং তার উপরের ক্ষেত্রে এই পরিমাণ ১০%~১৫%। পূর্বে জানা গিয়েছিল যে, রোটারি সিলিকন গ্রাইন্ডিং মিলিং-এর প্রকৃত উৎপাদন প্রক্রিয়ায় এই মান অতিক্রম করতে পারে।

3、প্রক্রিয়া নকশার তুলনাসিলিকনউল্লম্ব রোলার মিলএবং সিলিকন পাউডার প্ল্যান্টের সরঞ্জামের রোটারি সিলিকন গ্রাইন্ডিং মিলিং সিস্টেম: সিলিকন পাউডার উৎপাদন ব্যবস্থাসিলিকনউল্লম্ব রোলার মিল এটি নেগেটিভ প্রেশার উৎপাদন পদ্ধতি গ্রহণ করে, এতে বাতাসের প্রবাহ পুনর্ব্যবহৃত হয়, এর ধারাবাহিকতা ভালো এবং সিস্টেমটির নকশাও যুক্তিসঙ্গত। প্রায় ১০ বছরের বাস্তব ব্যবহারের মাধ্যমে, দেশীয় নির্মাতারা সিস্টেমটির সিলিকন পাউডার প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তির ক্রমাগত উন্নতি সাধন করেছে, যা এর পরিচালনা ও স্বয়ংক্রিয়তাকে উন্নত করেছে।উল্লম্ব রোলার মিলএবং এর সামঞ্জস্য বিধানকে আরও সহজ ও নির্ভরযোগ্য করা হয়েছে। যেহেতু রোটারি সিলিকন গ্রাইন্ডিং মিলের সিলিকন পাউডার প্রক্রিয়াকরণ সিস্টেমটি পজিটিভ প্রেসারের অধীনে পরিবহন করা হয়, তাই সিস্টেমটির সিলিং ভালো নয়, সিলিকন ধূলিকণার লিকেজ বেশি এবং ধারাবাহিকতা দুর্বল, তাই এটির উন্নতি করা প্রয়োজন। এছাড়াও, এর সামগ্রিক ডিজাইন তুলনামূলকভাবে ছোট এবং বাফার ক্ষমতা দুর্বল, যা বৃহৎ পরিসরে সিলিকন পাউডার উৎপাদনের চাহিদা মেটাতে পারে না। রোটারি সিলিকন গ্রাইন্ডিং মিলিংয়ের জন্য সিলিকন পাউডার প্রক্রিয়াকরণ সিস্টেমের সামগ্রিক ডিজাইন তুলনামূলকভাবে সরল ও অমসৃণ এবং কিছু ধূলিকণা অপসারণের ব্যবস্থা নিখুঁত নয়, যা শুধুমাত্র কিছু তুলনামূলকভাবে ছোট সিলিকন পাউডার প্রক্রিয়াকরণ প্রতিষ্ঠান ব্যবহার করতে পারে।

4、নিরাপত্তা ও পরিবেশ সুরক্ষা কর্মক্ষমতার তুলনাসিলিকন উল্লম্ব রোলার মিলএবং সিলিকন পাউডার প্ল্যান্টে রোটারি সিলিকন গ্রাইন্ডিং মিল: সিলিকন পাউডার প্রক্রিয়াকরণ সিস্টেমের সামগ্রিক নকশাসিলিকনউল্লম্ব রোলার মিলএর খরচ তুলনামূলকভাবে যুক্তিসঙ্গত, এবং সিলিকন পাউডার কণার আকার অনুযায়ী বায়ু পৃথকীকরণ প্রযুক্তি গ্রহণ করা হয়। সিলিকন পাউডার বায়ু পৃথকীকরণ প্রক্রিয়ায়, ভার্টিক্যাল রোলার মিল, সাইক্লোন সেপারেটর, ব্যাগ ফিল্টার ইত্যাদির আউটলেট পাইপলাইন নেগেটিভ প্রেসারে পরিচালিত হয়, ফলে সিলিকন পাউডারের লিকেজের হার খুব কম থাকে এবং সিলিকন পাউডার প্রক্রিয়াকরণ ডিভাইসের প্ল্যান্টে ধূলিকণার ঘনত্ব খুব কম থাকে। সিলিকন ধূলিকণা উড়ে যাওয়ার কোনো ঘটনা ঘটে না, যা সিলিকন ধূলিকণার স্থানে ধূলিকণা বিস্ফোরণের সম্ভাবনাকে মৌলিকভাবে দূর করে। বায়ু পৃথকীকরণ প্রযুক্তি গ্রহণের কারণে, সিলিকা ফিউম উৎপাদন সিস্টেমে সূক্ষ্ম সিলিকা ফিউমের (অ্যারোসল) পরিমাণ ব্যাপকভাবে কমানো যায় এবং একই সাথে, এটি যন্ত্রপাতিতে সিলিকা ফিউমের ধূলিকণাকে স্থানীয়ভাবে জমা হওয়া থেকে প্রতিরোধ করতে পারে এবং সিলিকা ফিউম প্রক্রিয়াকরণ সিস্টেমে ধূলিকণা বিস্ফোরণের সম্ভাবনা দূর করে। সিলিকন ভার্টিক্যাল রোলার মিল সিস্টেমের বায়ু পৃথকীকরণ ব্যবস্থাটি একটি সার্কুলেটিং সার্কিট। গ্রাইন্ডিং পাইপলাইনে নাইট্রোজেন সরবরাহ করার জন্য ব্যাগ টাইপ ডাস্ট রিমুভারের পালস ব্যাক ব্লোন নাইট্রোজেন ব্যবহার করা হয়। গ্রাইন্ডিং সিস্টেমটি অল্প নাইট্রোজেন খরচে নাইট্রোজেন সুরক্ষা কার্যক্রম বাস্তবায়ন করতে পারে। রোটারি ইমপ্যাক্ট সিলিকন গ্রাইন্ডিং মিলিং-এর সিলিকন পাউডার উৎপাদন সিস্টেমের ছোট এবং তুলনামূলকভাবে সরল ডিজাইনের কারণে, এতে বায়ু পৃথকীকরণ ব্যবহার করা হয় না, যার ফলে সিলিকন পাউডারের ধূলিকণার গুরুতর নিঃসরণ ঘটে। সিলিকা ফিউম উৎপাদনস্থলে ধূলিকণার ঘনত্ব তুলনামূলকভাবে বেশি থাকে, যা কর্মীদের মধ্যে সহজেই নিউমোকোনিওসিসের কারণ হতে পারে। যেহেতু রোটারি ইমপ্যাক্ট সিলিকন গ্রাইন্ডিং মিলের সিলিকন পাউডার উৎপাদন সিস্টেমে বদ্ধ নাইট্রোজেন সিলিং সিস্টেম তৈরি করা যায় না, তাই সিস্টেমে সিলিকন পাউডারের ধূলিকণা জমা হওয়ার সম্ভাবনা থাকে, যা রোটারি ইমপ্যাক্ট সিলিকন গ্রাইন্ডিং মিল বা অন্যান্য স্থানে সিলিকন ধূলিকণার (অ্যারোসল) পরিমাণ বাড়িয়ে দেয় এবং ইগনিশন সোর্সের শক্তি বেশি হলে সিলিকন পাউডার বিস্ফোরণ ঘটার সম্ভাবনা খুব বেশি থাকে।

5、শক্তি খরচ এবং খুচরা যন্ত্রাংশ খরচের তুলনাসিলিকনউল্লম্ব রোলার মিল এবং সিলিকন পাউডার প্ল্যান্টে ঘূর্ণায়মান সিলিকন গ্রাইন্ডিং মিল:সিলিকনউল্লম্ব রোলার মিল (১.৫ ওজন টন/বছর হিসাবে গণনাকৃত): শিল্প বিদ্যুৎ ৮০ কিলোওয়াট-ঘণ্টা/টন, শিল্প পানি ০.২ ঘনমিটার/টন, নাইট্রোজেন ৯.০-২৩.০ ঘনমিটার/টন, খুচরা যন্ত্রাংশের খরচ: প্রায় ৮০০০০০ ইউয়ান, প্রতি টন খুচরা যন্ত্রাংশের গড় খরচ ৫০-৬০ ইউয়ান/টন। রোটারি ইমপ্যাক্ট সিলিকন গ্রাইন্ডিং মিল(φ660): শিল্পক্ষেত্রে ব্যবহৃত বিদ্যুৎ আনুমানিক ৭৫~১০০ কিলোওয়াট ঘণ্টা/টন, সঞ্চালনশীল জলের পরিমাণ প্রায় ৪ ঘনমিটার/টন, নাইট্রোজেনের পরিমাণ প্রায় ১২৬ নিউটন মিটার/টন, এবং কাটার হেডের মোট ব্যবহার প্রায় ৭০ টন/বছর।

6、রক্ষণাবেক্ষণের তুলনা সিলিকন উল্লম্ব রোলার মিল এবং সিলিকন পাউডার প্ল্যান্টে অবস্থিত রোটারি ইমপ্যাক্ট সিলিকন গ্রাইন্ডিং মিল: সিলিকন উল্লম্ব রোলার মিল সাধারণত মাসে একবার ২ কার্যদিবসের জন্য ওভারহোল করা হয়, এবং মোট ওভারহোলের জন্য ৮-১২ দিন সময় লাগে। রোটারি সিলিকন গ্রাইন্ডিং মিলিং দ্বারা কাটার হেড এবং লাইনার প্লেট প্রতিস্থাপনের চক্রটি ২৪ ঘণ্টার কম। যখন কাটার হেড এবং লাইনিং প্লেটের মান খারাপ হয়, তখন এটি মাত্র ৩-৪ ঘণ্টা ব্যবহার করা যায় এবং একবার প্রতিস্থাপন করার প্রয়োজন হয়। অনুমান করা হয় যে প্রতিটি ওভারহোলের জন্য ০.৫ কার্যদিবস প্রয়োজন, এবং মোট ওভারহোল কার্যদিবস প্রায় ২ দিন, যা কেবল শ্রম খরচই বাড়ায় না, বরং উৎপাদনের অগ্রগতিকেও বিলম্বিত করে।

উপসংহার: সিলিকন ভার্টিক্যাল রোলার মিল সিস্টেম এবং রোটারি ইমপ্যাক্ট সিলিকন গ্রাইন্ডিং মিল সিস্টেমের অনুসন্ধান ও তুলনামূলক বিশ্লেষণ এবং জৈব (পলিক্রিস্টালাইন) সিলিকন শিল্পের প্রযুক্তিবিদদের সাথে আলোচনার মাধ্যমে এই সাধারণ ধারণা পাওয়া যায় যে, রোটারি ইমপ্যাক্ট সিলিকন গ্রাইন্ডিং মিল বৃহৎ পরিসরে সিলিকন পাউডার প্রক্রিয়াকরণের জন্য উপযুক্ত নয়। এছাড়াও, চীনা জৈব (পলিক্রিস্টালাইন) সিলিকন প্রস্তুতকারকদের মিল নির্বাচনের ক্ষেত্রে, যদিও প্রাথমিক বিনিয়োগসিলিকনউল্লম্ব রোলার মিল রোটারি সিলিকন গ্রাইন্ডিং মিলের চেয়ে বেশি হতে পারে,সিলিকনউল্লম্ব রোলার মিল সিলিকন পাউডার প্রক্রিয়াকরণের জন্য বেশিরভাগ দেশীয় জৈব সিলিকন (পলিক্রিস্টালাইন) প্রস্তুতকারকদের কাছে এখনও আদর্শ পছন্দ। এইচসিমিলিং (গুইলিন হংচেং) এর প্রস্তুতকারক।সিলিকনউল্লম্ব রোলার মিল সিলিকন পাউডার প্ল্যান্টের সরঞ্জামের জন্য। আমাদেরএইচএলএম সিলিকনউল্লম্ব রোলার মিল সিলিকন পাউডার প্ল্যান্ট শিল্পে এটি ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত ও স্বীকৃত। আপনার যদি কেনার প্রয়োজন হয়সিলিকনউল্লম্ব রোলার মিল সিলিকন পাউডার প্ল্যান্টের সরঞ্জামের বিস্তারিত তথ্যের জন্য অনুগ্রহ করে এইচসিএম-এর সাথে যোগাযোগ করুন।